Site Haritası
Ziyaret Bilgileri
Aktif Ziyaretçi5
Bugün Toplam138
Toplam Ziyaret1461680
Eğitim ve Ögretim Eğitim ve Ögretim

BANTLI KONVEYORLER

Eğer saatte binlerce ton yığın malzemesi aktarılacaksa bantlı konveyor kullanımı kaçınılmaz seçenektir. Bu gün maden ocaklarında, demir ve çelik fabrikalarında, termik santrallerde, cevher, kömür, kireç, sinter malzemelerinin manipulasyonunda ana taşıyıcı unsur bantlı konveyorlerdir.

Bantlı konveyorlerin tarihi çok eski değildir. İlk defa 1830 yılında ortaya çıkan bantlı konveyorler özellikle bant kalitesinin geliştirilmesi ve üçlü kılavuz makaralarının kullanılmaya başlamasından sonra tüm dünyaya hızla yayıldı. Bu gün saatte 20,000 ton (saat başı 1,000 kamyon yükü) malzeme bantlı konveyorlerle yaklaşık 50 Km. mesafeye taşınabilmektedir. Üstelik bu taşımanın maliyeti kamyon ile taşıma maliyetinden on kat daha ucuzdur.

Bantlı konveyorle taşınacak malzemeler çok fazla çeşitlilik gösterir. Çok ince taneli toz, iri taneli kömür, taş, vs.hepsi bantlı konveyor ile son derecede güvenli şekilde taşınabilir.

Bunlarda enerji, işçilik ve bakım maliyeti son derecede düşüktür. Geliştirilmiş bant kalitesi aşındırıcı, korozif malzemeleri ve sıcak malzemeleri bile taşıyabildiği için kimyasallar, aşındırıcı malzemeler, kırılgan ve gevrek malzemelerin hepsi bantlı konveyorler ile taşınabilmektedir.

Bantlı konveyorlerin bir diğer özelliği de arazi şartlarına uyum gösterme kabiliyetidir. Bu nedenle, dönerek yükselen virajlardan, dağlardan, nehirlerin üzerinden rahatça geçerek 40-50 Km yol alabilmektedirler. Kamyonlar 8% meyilli arazide zor yol alabilirken bantlı konveyorler ile 35% meyilli arazilere rahatlıkla malzeme  taşınabilmektedir.

Bantlı konveyörlerde yıllık bakım masrafı yatırım maliyetinin 2% si mertebesindedir. Bu bakım masrafına bant değiştirme maliyetini de ilave etmek gerekir. Bant değiştirmenin yıllık maliyeti ise yatırım tutarının 5% si civarındadır. Aşındırıcı olmayan normal malzemelerin taşınmasında bant ömrü 15 yıl, keskin kenarlı kaya, taş vs taşınmasında ise bant ömrü 5 yıldır.

Bir konveyordeki en önemli bakım maliyeti taşınma sırasında ortaya çıkan döküntünün temizlenmesi için yapılan masraftır. Bunu önlemenin en kolay yolu dizayn aşamasında makara aralıklarının malzemeye uygun olarak doğru belirlenmesidir (Bkz Tablo 2). Döküntünün en önemli sebebi konveyör bandının makaraları arasındaki sarkma olup bu sarkma en fazla 3% civarında olmalıdır. Sarkmayı önlemek için makaralar arası boşluğu sac ile doldurma akla gelebilir. Ancak bu durumda sürtünme nedeni ile bant ömrü azalacağı gibi enerji maliyeti artacaktır. Makaralar arasını sac ile kapatmak ancak gıda sanayindeki gibi hafif fakat değerli malzemelerin taşınmasında kullanılabilir. 

Konveyörlerin dizaynı konusuna geçmeden önce özetleyecek olursak bantlı konveyörlerler ekonomik, güvenli ve çevreye uyumlu taşıma ekipmanlarıdır. Yatırım maliyetleri taşınacak malzeme, özel şartlar ve uygulamada ortaya çıkacak sınırlamalara bağlı olarak değiştiği için belli bir rakam verme imkanı yoktur.

 

  

ŞEKİL 1

  

ŞEKİL 2

BANTLI KONVEYOR DİZAYNI

Bantlı konveyörlerdeki temel elemanlar Şekil 1 de gösterilmiştir. Değişik boy ve şekillerdeki bantlı konveyörler esas olarak bu elemanlardan müteşekkil olup konveyorun uzunluğuna bağlı olarak ara bölgelerde dikey veya yatay gerdirme tamburları yer alabilir. 

Konveyörlerin her iki yanında boydan boya yürüme yolları bulunur. Yürüme yollarının genişliği bir tarafta en az bant genişliği (BG) kadar diğer tarafta ise bant genişliğinin en az yarısı kadar olmalıdır (Bkz.Şekil 4). Konveyorlerde taşıma makaraları kesit olarak Şekil 2 deki gibi farklı dizilişlerdedir.

Bantlı konveyörler birbirlerine aktarma yaparak da taşıma işlemini yerine getirebilirler. Ancak her aktarma sistemde ilave yükseklik nedeni ile daha fazla enerji, dökme noktalarında bantlarda daha fazla aşınma ve tozuma nedeni ile mümkün olduğunca kaçınılması gerekir. Kısa konveyorlerde yeterli mesafe yoksa dönüşler için aktarma yapılması bir zorunluluk olarak ortaya çıkar. (Bkz yandaki resim)

DİZAYN  FAKTÖRLERİ

TAŞINACAK MALZEME: Taşınacak malzemenin analizi dizayn öncesi titizilikle gerçekleştirilmesi gereken bir diğer önemli husustur. Bu nedenle dizayna geçmeden önce taşınacak malzemenin karakteristik özelliklerinin belirlenmesi gerekir. Taşınacak malzemenin temel karakterisik özellikleri şunlardır.

  1. Yığın yoğunluğu: Yığın yoğunluğu malzemenin yoğunluğu demek değildir. Eğer malzeme tane yapısının şekli nedeni ile malzeme içinde bölgesel boşluklar oluşturuyorsa yığın yoğunluğu malzeme yoğunluğundan her zaman daha az olur. Malzeme taşınmaya başladıktan bir müddet sonra sarsıntı ve vibrasyon nedeni ile malzeme kendi içinde iyice yerleşir ve bu nedenle bant üzerindeki yığın yoğunluğu 10-15% civarında artar. A dan Z ye tüm malzemelerin yığın yoğunluklarına YIĞIN YOĞUNLUKLARI bağlantısından ulaşabilirsiniz.

  2. Yığın açısı (angle of repose) : Bu açı malzeme yerçekimi etkisinde bir yere boşaltıldığında zemin ile yaptığı açıdır. Bu açıya Türkiyede şev açısı da denilir (Bkz. Şekil 3).

  3. Taşınma açısı (Angle of surcharge) : Malzemenin bant üzerinde hareket halinde iken zemin ile yaptığı açıdır. Malzeme konveyorde hareket etmeye başlarken taşınma açısı yığın açısına eşittir. Ancak hareketten sonra sarsıntı nedeniyle bu açı azalarak taşınma açısı ortaya çıkar. Taşınma açısı yığın açısından 5-15º daha azdır. (Bkz. Şekil 3)

  4. Tane büyüklüğü: Yığın içindeki tane büyüklüklerinin ortalamasıdır. Herhangi bir tanenin büyüklüğü ise tanenin sahip olduğu en büyük ölçüdür. Yığma malzemeler normalde tane büyüklüğüne göre tasnif edilirler. Tasnif edilmiş yığında en büyük tane en küçük tanenin 2.5 katından daha fazla olamaz. Malzeme tane büyüklüğüne göre yığın aşağıdaki gibi tasnif edilir.
    Tane büyüklüğü 160 mm den büyük ise : İri parçalı yığın
        "          "      160- 60 mm arasında ise Orta parçalı yığın
        "          "        60-10 mm      "         "    Küçük   "        "
        "          "        10-0.5 mm      "        "    Taneli yığın
        "          "             0.5 mm den küçükse Tozlu yığın

  5. Akışkanlık: Malzemenin tane büyüklüğü, şekli, yüzey pürüzlülüğü, nem oranı, içindeki ince taneli malzemenin iri tanelere oranı akışkanlığı etkileyen faktörlerdir.

  6. Topaklaşma (Birbirine tutunarak grup oluşturma)

  7. Yapışkanlık

  8. Sürtünme katsayısı

Taşınacak malzemenin bant üzerinde ve döküş oluklarındaki davranışını belirleyen en önemli faktörler malzemenin nem oranı ve tane büyüklüğünün yığın içindeki dağılımıdır. Malzeme içinde homojen bir nem oranı ve tane büyüklüğü dağılımı yoksa montaj sonrası konveyorlerde hiç beklenmeyen kapasite düşüklüğü, aşırı döküntü, malzeme yapışması ortaya çıkar. Bütün bunlar uzun bakım duruşlarına neden olur ve işletme, bakım maliyetlerini olumsuz etkiler.

Taşınacak malzeme tozuması fazla olan veya korrozif veya patlayıcı  bir malzeme ise böyle malzemelerin taşınmasında konveyor açısı, bant hızı, makaraların açısı, bant sarkma miktarı, bant gergi miktarı, sistemden gelen vibrasyon  son derece önem kazanır. Çünkü özellikle konveyor bandı makaralar üzerinden geçerken taşıdığı malzemeye aktaracağı sarsıntının malzemeyi nasıl etkileyeceği çok önemli olup dizayn aşamasında bu etkilere yönelik tedbirler alınmalıdır. Örnek: Eğer Kükürt gibi sürtünmeden ötürü statik elektrik üreten bir malzeme taşınacaksa döküş oluklarının elektriği yalıtacak plastik veya alüminyum malzeme ile kaplanması gerekir.

KONVEYOR TAŞIMA BÖLGESİ: Dizayna geçilmeden önce dikkat edilmesi gereken bir diğer önemli husus konveyörün nereye kurulacağıdır. Eğer konveyor arazide kurulacak ise yağmur, kar, rüzgar ve sıcaklık faktörlerin mutlaka göz önünde bulundurulması ve hesapların ona göre yapılmasıdır.

KONVEYORLERDE TEMİN EDİLMESİ GEREKEN AÇIKLIKLAR: Bu gereklilik konveyor dizaynında önemli sınırlamalar getiren ve imalat maliyetini arttıran bir husustur. Konveyorlerde temin edilemesi gereken açıklıklar Şekil 4, 5,6 ve 7 de belirtilmiştir.

Konveyorlerin her iki yanında temizlik ve bakım işleri için mutlaka boydan boya yürüyüş yolları ve yeterli bakım alanları temin edilmelidir.

  
ŞEKİL 3
: Φr: Yığın açısı,  Φs: Taşınma açısı


Şekil 4: Kuyruk tamburu bölgesi

 Şekil 5: Yükleme bölgesi makaraları kesit

 


Şekil 6: Boşaltma tamburu yan görünüş


Şekil 7: Boşaltma tamburu ön görünüş

KAPASİTE
Kapasitenin belirlenmesi konveyor dizaynında en önemli iştir. Zira gelecekte ortaya çıkabilecek ihtiyaçları da göz önüne alınarak kapasite doğru tespit edilmediğinde sonradan bant hızını arttırarak veya sonradan bant genişliğini arttırarak kapasiteyi arttırmaya kalkmak maliyeti büyük revizyonlar gerektirir. Bu nedenle kapasiteyi belirleyen üç faktör (yoğunluk, bant genişliği ve hız) çok dikkatli seçilmelidir.

İster bir boru içinde akan sıvı olsun, isterse bant üzerinde taşınan malzeme olsun kapasitenin formülü aynıdır. Yani

KAPASİTE = Yoğunluk X Akış hızı X Kesit alanıdir.
Q(Ton/Saat) =ρ(Ton/ M3) *V(M/Sn)*A(M2)*3600

YOĞUNLUK
Kapasite hesaplarında dikkate alınan yoğunluk yığın yoğunluğudur. Yığın yoğunluğu bu konuda hazırlanmış tablolardan temin edilebilir. Yığın yoğunlukları için yukarıda verilen YOĞUNLUK TABLOSU 'su kullanılabilir.
Ancak kabaca tasnif etmek gerekirse yığın yoğunlukları

2(Ton/ M³) den fazla ise Çok Ağır (Cevher, Kobalt madeni vs.)

2-1,1 (Ton/ M³) arasında ise Ağır (Kum, Kireç taşı, Çimento vs.)

1,1-0,6 (Ton/ M³) arasında ise orta ağır  (Buğday, Kömür vs.)

0,6 (Ton/ M³) den az ise hafif (Tahta talaşı vs.) Olarak sınıflandırılabilir.

AKIŞ HIZI
Batlı konveyor hızı malzemenin transfer esnasında dökülmesini, eğer konveyor eğimli ise bant üzerinde geri kaymasını önlemek için uygulanacak hızdır.
Grafik 1 de belli konveyor eğimlerinde malzemenin geri kaymadan veya dökülmeden taşınabilmesi için uygulanabilecek maksimum bant hızları grafik olarak gösterilmiştir.

Eğimli konveyorlerde döküntüyü ve malzeme kaymasını önlemek için bant hızının aşağıdaki formüllerden elde edilecek kayma ve dökülme hızlarından daha düşük tutulması gerekir. 

Malzemenin kaymaya başlayacağı hız Vkayma(m/dak)

  


Malzemenin dökülmeye başlayacağı hız Vdökülme (m/dak)

 
 
Malzeme eşdeğer yüksekliği h(m)

 
Yan taşıyıcı makara üstündeki konveyor bandının malzemeye temas boyu

bwmc(m)= 0.2595*BW -0.026 

Orta taşıyıcı makara üstündeki konveyor bandının malzemeye temas boyu
bc(m)= 0.371*BW

Konveyor hızlarının belirlenmesinde ana unsur taşınacak malzemenin niteliği ve bant genişliğidir. Malzemeye göre seçilmesi gereken bant hızları Tablo 1 de verilmiştir. Ancak konveyor hızının yüksek seçilmesi bant genişliği ve bant gergi kuvvetin daha düşük tutulmasına imkan verir. Böylece  konveyordeki en önemli yatırım ve bakım masrafı olan konveyör bandı maliyetinden tasarruf edilmiş olur. Bu nedenle konveyor hızları aşağıda belirtilen koşullar elveriyorsa Tablo 1 de belirtilen hızlardan 50% daha yüksek seçilebilir. 

Yüksek hızlarda bantlı konveyor kullanımı aşağıdaki koşullarda elverişlidir.

  • Konveyor uzunluğu 1500 metreden fazla ise
  • Besleme ve boşaltma noktalarında malzeme aynı yön ve hızlarda banda aktarılıyorsa
  • Malzeme topak veya parça büyüklüğü küçükse
  • Bandın gergi değerleri doğru uygulanmışsa

Yüksek bant hızları daha dar bant kullanımını sağlayarak ekonomi sağlar, ancak aşağıdaki dezavantajları da doğurur. Bunlar;

  • Bandın aşınması artar
  • Malzeme tane büyüklüğü dağılımındaki homojenlik bozulur (degradation)
  • Hava direnci artar
  • Taşıyıcı makaralarda darbeler artar
  • Yükleme boşaltma noktalarındaki bakım maliyeti artar.
  • Konveyor elemanlarının ömrü azalır.

Bazı malzemelerin bantlı konveyörler ile taşınmasında ise bant hızı mümkün olduğunca düşük tutulur. Bunlar;

  • Toz halindeki malzemeler (özellikle yükleme boşaltma noktalarında tozumayı azaltmak için)
  • Kırılgan malzemeler
  • Ağır, keskin kenarlı malzemeler
  • Tehlikeli malzemelerin taşınmasında

Grafik 1: Konveyor açısına göre bant hızı


AKIŞ HIZI FORMÜLLERİNDE

Si(m): Taşıyıcı makaralar arası mesafe (Bkz.Tablo 2)
Ys     : Bant sarkma oranı (boyutsuz)
g (m/sn2)      : Yerçekimi ivmesi
θbelt(radyan): Konveyör bandı eğimi
ρ(Kg/m3)       : Yığın yoğunluğu
µ : Malzeme ile bant arasındaki sürtünme katsayısı
σ0(Kgf/m2): Malzeme ile bant arasında yapışma dayanımı
BW (m)      : Bant genişliği
ß(derece)  : Makara açısı
Φs(derece): Taşınma açısı (Surcharge angle)

TABLO 1

 

Şekil 9. Yatay Konveyor malzeme Kesit Alanı

KESİT ALANI
Yatay bir konveyör üzerindeki malzeme kesit alanı A  konveyöre dik olarak alınan kesit alanına eşittir. Ancak konveyör yere paralel değilse bu kesit alanı konveyör eğiminin derecesine göre artar. Bu artış malzemenin dökülmesi ve kayması sonucunu doğurur.
Bu nedenle eğimli konveyorlerde malzeme kesit alanının yere paralel taşıma yapan konveyor kesit alanından (Bkz. Şekil 9)  daha az tutulması gerekir. Böylece hareket halindeki konveyorun üzerindeki malzeme genişliğinin ve taşınma açısının hareketin getirdiği dinamik kuvvetler nedeni ile değişmesi önlenmiş olur.

Eğimli koveyor kesit alanının bulmak için eğimli konveyor taşınma açısı yatay konveyor taşınma açısının kosinüsü ile çarpılarak eğimli konveyor malzeme kesit alanı bulunmuş olur. Bu şekilde elde edilen alandan ötürü konveyor kapasitesi en fazla 3% oranında azalır.

KESİT ALANININ BULUNMASI
Normalde konveyor firmaları ürettikleri konveyorlerde bant genişliği ve yan makaraların yatay ile yptığı açıya göre eğimi olmayan (0 derece meyilli) konveyorlerde taşınacak malzeme kesit alanlarını tablo olarak kapasiteler ile birlikte vermektedirler. Ancak bu kesit alanının formülünün bilinmesinde fayda vardır.

ÜÇLÜ TAŞIMA MAKARASI OLAN BİR KONVEYÖRDEKİ KESİT ALANININ FORMÜLÜ

A = Ab + As


A    : Toplam kesit alanı (Bkz. Şekil 9)
Ab  : Trapez alan miktarı
As   : Dairesel alan miktarı

BANT GENİŞLİĞİ (BW)
Yukarıda formülü verilen kesit alanı esas olarak bant genişliğine bağlıdır. Bant genişliği taşınacak malzeme deki en büyük parçanın veya topak halde bulunan malzemenin içindeki ince malzemeye olan oranı ile birlikte malzemenin yığın açısına bağlı olarak değişir. Grafik 2 de belirtilen parametrelere bağlı olarak bant genişliğini tespit edebilirsiniz. Konveyor bantları piyasada her istenilen genişlikte bulunmaz. Bunlar sadece belli genişlik aralıkları ile temin edilebilmektedirler. Konveyor bantları piyasada aşınmaya, yağa, ısıya, aleve dayanıklı olarak TSE547 veya DIN22102 standartlarında üretilmektedir.

 

  

Grafik 2: Parça büyüklüğüne göre bant genişliği seçimi

TABLO 2.

BANTLI KONVEYORLERDE TAHRİK SİSTEMİ

Konveyor bandının hareket edebilmesi için tahrik tamburu tarafından hareket yönünde çekilmesi gerekir. Bu kuvvet tahrik tamburuna her iki yönde uygulanan kuvvetlerin farkı kadar olmalıdır, Bu farkın ne kadar olması gerektiğinin hesabı konveyörlerde birçok etkin  faktör olması nedeni ile biraz karmaşık olup üç farklı model uygulanmaktadır. Bunlar;

  1. Temel uygulama modeli (en yaygın ve en basit model)
  2. Standart konveyörler için uygulanan model
  3. Üniversal model (en hasas ve doğru hesap modeli)

Aşağıda vereceğim model en yaygın kullanılan Temel uygulama modeli olup sonucu en fazla 10 %  fazla bir farkla vermekle birlikte çoğu bantlı konveyöre uygulanabilecek en basit modeldir. Ancak bu model tüm konveyorler için uygulanamaz. Bu modelin uygulanabileceği konveyorler aşağıda belirtilen sınırlar içinde olmalıdır.

  • Konveyor boyu 250 metreden az olmalı
  • Konveyöre sadece tek noktadan malzeme yükleniyor olmalı.
  • Konveyor eğimli olabilir ancak kamburlu veya çukurlu olmamalı.
  • Kullanılacak bant karkaslı textil tipinde olmalı
  • Konveyor makaraları düz veya makara boyları birbirine eşit üçlü makara olmalı.
  • Tek tahrik noktası bulunmalı.
  • Ağırlıklı gergi tamburu tek noktada olmalı.
  • Maksiumum bant gergi miktarı T2=55 KN değerini geçmemeli (5,500 Kgf)

 

 

 

 

 

Dizayn edilecek konveyorler yukarıda belirtilen kriterlerin dışında ise CEMA Belt Conveyors For Bulk Materials. Ch 6. kısımında verilen diğer uygulanabilir hesap modellerine başvurulmalıdır.

 

ÇEKME KUVVETİ TEMEL UYGULAMA MODELİ

ΔT= T1-T2

ΔT= Wm * H + 0.04* (2*Wb +Wm) *L

Bu formülde

Wm (Kgf/m): 1 metre boyundaki band üzerindeki taşınacak malzeme ağırlığı

Wb (Kgf/m): 1 metre boyundaki bandın ağırlığı.

H (Metre) : Malzemenin taşınacağı yükseklik

L (Metre) : Konveyorün kuyruk tamburu ile Tahrik tamburu arasındaki yatay mesafe

Hesaplanan fark gerilimi oluşturan ana unsurlar bant malzemesi ile tambur arasındaki sürtünme katsayısı ve sarma açısıdır.
Bu değerlerin yeterli fark gerilimi oluşturup oluşturamayacağı aşağıdaki formüller ile hesaplanabilir

ΔT= T1-T2

T1= T2* 2.718 (Ɵ*μ)
ΔT=T2*(2.781(θ*μ)-1)

T1 : Maximum bant gerilimi

T2 : Minimum bant gerilimi

Ɵ (Radyan) : Bantın tamburu sarma açısı

μ: Bant ile tambur arası sürtünme katsayısı

  • μ= 0.25 Lastik kaplama bant ile düz çelik tambur arasında
  • μ= 0.3 Lastik kaplama bant ile oyuklu çelik tambur arasında
  • μ= 0.5 Lastik kaplama bant ile PVC, Seramik veya muadil sert lastik ile kaplanmış oyuklu tambur arasında.

  

Şekil 10

 

Bir konveyorde tahrik tamburu patinaj yapıyorsa fark gerilimi arttırmak gerekir.
Bunun için öncelikle sarım açısı Ɵ yı büyütmek en etkin yoldur. Bu amaçla tahrik tamburunun hemen altına yerleştirilen ilave tambur vasıtası ile bant sarım açısı 260 dereceye (4.5 Radyan) kadar arttırılabilir.

Patinajı gidermek için ikinci etkin yol sürtünme katsayısını arttırmaktır. Bunu için tahrik tamburunu üzerinde oyuklar bulunan sert pvc veya seramik ile kaplamak en iyi yoldur. Özellikle ıslak çalışma şartlarında patinaj daha sık karşılaşılabilecek bir durum olduğundan tambur üzerindeki oyuklar bandın ıslaklığını (suyunu) tahliye için de etkin olur.

Sarma açısı θ ile sürtünme katsayısının yüksek seçilmesi banda uygulanacak gergi (T2) miktarının azalmasına sebeb olur. Bu ise bant ömrünün daha fazla olmasını sağlar.
Örnek : Sarma açısı θ=2000 (3.5 radyan) ve sürtünme katsayısı μ=0.45 olan Sert PVC kaplı tahrik tamburu ile 4 tonluk çekme kuvveti uygulanabilmesi için gergi kuvveti ne kadar olmalıdır.

Cevap:

ΔT= T1-T2 = 4000 Kgf
ΔT= T2* (2.718 (Ɵ*μ)-1)
4000= T2* (2.718 (3.5*0.45)-1)
T2=4000/(2.718(3.5*0.45)-1)
T2=1044 Kgf

Eğer bant sarım açısı Θ=1800 ve sürtünme katsayısı μ=0.25 olsaydı T2 gergi miktarı 3352 Kgf değerine çıkardı (yaklaşık 3 kat)

Konveyor bandının tahrik edilmesi için gerek şart olan gergi miktarı T2 kuyruk tamburunun çektirilmesi ile sağlanabileceği gibi ara tamburların çektirilmesi ile de sağlanabilir. Ancak özellikle uzun konveyorlerde bu iş için daha çok yer çekimi ile gergi sağlayan ağırlıklı gergi tamburları (Take Up)kullanılır. (Bkz.Şekil 11)

Ağırlıklı gergi tamburları konveyor bandı için ihtiyaç duyulan gergi miktarının konveyor bandının her yerinde eşit olarak etkin olmasını sağlar. Gergi ağırlıkları bandın montajı sırasında ihtiyaç duyulan ekstra bant uzunluklarının ve gerilim  altında iken bandın uzamasından kaynaklanan gevşekliklerin otomatik olarak kompanse edilmesini de sağlar.

Tambur çapı fark gerilim yaratmada etkin değildir. Ancak özellikle sarım açısı Ɵ arttıkca bandın bükülme gerilimi artar. Bu gerilim küçük çaplarda çok daha fazla olur. Bu ise bandın daha hızlı yorulmasına ve kopmasına neden olur. Bunu önlemek için tambur çapının kullanılacak bandın kord sayısı, kaç kat olduğu ve tipi ne göre belirlenmiş tambur çaplarından büyük seçilmesi gerekir.

Standart bir tahrik tamburu çapı 1500 mm , genişliği ise 1650 mm ye  kadar çıkabilir. Ancak bu büyüklüklerde bant hızı 4 m/sn yi geçmemelidir. Daha büyük hızlar için standart dışı özel tamburlar dizayn edilmelidir.

Tahrik tamburunun çok büyük seçilmesi durumunda bant hızı da artacağından daha büyük tahvil oranlı redüktör kullanılması mecburiyeti doğar. Bu nedenle tambur çapları maliyet açısından çok da fazla büyük seçilemez . Optimum tambur çapları konveyor bandı üreticilerinin bant tiplerine göre hazırladığı tablolardan belirlenir. Tambur boyları ise bant genişliğinden 50 mm daha uzun seçilir.

Tamburlarla ilgili bir diğer husus ise; bandın sağa-sola gezinmesini önlemek için tamburun silindirik değil bombeli olarak üretilmeleridir.  Bu bombe miktarının tambur boyuna göre oranı 1 ila 0.5% arasında değişir.

 Şekil 11.

KONVEYOR MAKARALARI

Dünyada kullanılan başlıca tip Konveyör makaraları şekil 2 de verilmiştir. Bunlar arasında en fazla kullanılan tipi düz makaralara göre daha fazla malzeme taşıma kapasitesine sahip olan üçlü taşıma makaralarıdır. (Bkz. Şekil 12)

Üçlü makaralar önceleri β açısı 20 derece olarak üretilmekte iken son zamanlarda β açısı 35º  ve eşit l boyundaki makaralar ile daha yaygın olarak kullanılmaya başlamıştır.

Makaraların seçiminde etkin oan kriterler şunlardır.

  • Taşınacak malzemenin niteliği
  • Makaralara gelecek yük miktarı
  • Rulman ömrü L10 (Bkz Rulman seçimi)
  • Makara çapı
  • Çevresel faktörler

KONVEYOR BANDI SEÇİMİ

Bir konveyörde en önemli eleman seçilen banttır. Giriş kısmında da belirttiğimiz gibi üstelik bant konveyördeki en pahalı ve en sık değiştirilmesi gereken elemandır. Bu nedenle seçiminde son derecede hassas davranılması gerekmektedir.

Bandın seçiminde göz önüne alınacak etkenler şunlardır.

  1. Taşınacak malzemenin niteliği (Yığın yoğunluğu, topak veya parça büyüklüğü, rutubeti, içerdiği kimyasallar, sıcaklığı vs.)
  2. Taşıyacağı malzeme miktarı (kapasite)
  3. Bant genişliği
  4. Bant hızı,
  5. Makara tipi (düz, üçlü vs.)
  6. Tahrik sistemi (Tek nokta tahrik, çift nokta tahrik)
  7. Tahrik tamburu çapı
  8. Gergi tipi ve yerleşim lokasyonu
  9. Kaç noktadan malzemenin beslendiği
  10. Çalışacağı iklim koşulları
  11. Bant ucunun diğer uç ile nasıl birleşeceği
  12. Bant temizleyicilerin tipi

Konveyor bandı genel olarak iki tip malzemeden oluşur (Bkz. Şekil13)

  1. Üst, ara ve alt yüzeylerdeki kaplama
  2. Ortalardaki karkas

Bandın alt, üst yüzeyler ile aralardaki kaplamaların amacı karkası korumaktır. Çünkü karkas bandın tahriği için gereken maksimum gerilimleri taşıyacak ve yüklme noktalarında şoklara maruz kalacak olan elemandır.

BANT KAPLAMASI

Önceleri tabii lastik yegane kaplama malzemesi iken, son 50 yılda sentetik lastik, polimer, elestomer ve fiber malzemelerin geliştirilmesi ile kaplamaların servis ömrü ve uygulama alanları arttırılmıştır. Gelişen teknoloji ile bant kaplamasının 17 N/mm2 basınca dayanabilmesi ve kopmadan önce 400% uzanabilmesi sağlanmıştır. Genel amaçlı kaplamalar 5 ila 80 0C sıcaklığa dayanırken özel amaçla üretilmiş bant kaplamalar aleve, yağa, kimyasallara direnç gösterebilecek şekilde sağlanabilmektedir. Piyasada EPDM olarak adlandırılan kaplama malzemeleri 200 0C sıcaklığa dayanabilmektedir.

Bant kaplamaları madencilik, tarım, kağıt sanayisi gibi alanlar için genel amaçlı olarak üretildiği gibi özel amaçlara yönelik olarak da temin edilirler. Bunlar;

  • Yüksek sıcaklığa dayanıklı kaplamalar (200 0C ye kadar)
  • Yağa dayanıklı kaplamalar
  • Gıda sanayisinde kullanılacak kaplamalar
  • Aleve dayanıklı kaplamalar
  • Düşük sıcaklıklarda kullanılacak kaplamalar (- 40 0C ye kadar)
  • Kimyasal reaksiyonlara dayanıklı kaplamalar

BANT KARKASLARI

Konveyor bandında yükü taşıyan, darbeleri emen ve yırtılmayı engelleyen eleman karkastır.
Karkaslar bir veya birkaç kat olup (Bkz şekil 1 örgülü polyester, naylon veya sentetik fiber den mamul olabilirler.

CEMA standartlarında konveyor bandının dayanacağı gerilim kuvveti PIW cinsiden, yani 1 inç genişliğindeki bandın lbf cinsinden dayanacağı kuvvet olarak belirtilir. 1 kat geliştirilmiş dokuma karkas 450 PIW (80 N/mm) gerilime dayanabilmektedir (1 metre genişliğinde bant için 80,000 N ). Karkas kat sayısı arttıkça bu gerilim miktarı o miktarda artmaktadır. Çok daha büyük bant gerilimlerine ihtiyaç duyulan konveyörlerde ise çelik halatlar ile güçlendirilmiş karkaslar kullanılmaktadır (Bkz. Şekil 14).

En yagın ve basit karkas tipi düz örgülü  karkaslardır (Bkz Şek 15) . Örgülü olmayan karkaslarda ise taşıyıcı malzemeler (polyester, naylon veya sentetik fiber) ise birbirine kimyasallar ile yapıştırılmış olarak kullanılırlar.

 

 Şekil 12

 

 

 

Şekil 13

 

Şekil 14

Şekil 15

TRAJECTORY (AKIŞ İZİ)

Bantlı konveyörlerde dikkat edilmesi gereken bir diğer önemli husus malzemenin konveyörden dökülürken takip ettiği trajectory yani akış izidir. Zira konveyor çıkışına koyulacak döküş oluğunun konumunun ne olması gerektiğini sağlıklı değerlendirebilmek için akış izinin belerlenmesi oldukça önemlidir.
Akış izinin nasıl belirlendiğini bulmak için bakınız sayfa "TRAJECTORY"

.........................................................................................................................................................................